Технические добавки / КРАХМАЛ ДЛЯ ЧАСТИЧНОЙ ЗАМЕНЫ ФФС На главную

Рокетт, Франция

КРАХМАЛ ДЛЯ ЧАСТИЧНОЙ ЗАМЕНЫ ФФС
TACKIDEX® 60L60

ОПИСАНИЕ

TACKIDEX® (ТАКИДЕКС) 60L60 - готовый к использованию продукт, который применяется для частичной замены ФФС в рабочих рецептурах клеев для производства фанеры (до 20 % ТАКИДЕКС 60L60 по сухому весу) производства компании ROQUETTE Франция (Италия). ТАКИДЕКС 60L60 - жидкий продукт (60 % сухих), состоит из сиропа, содержащего фрагменты расщепленного крахмала (DE = 60), "волокна" получаемые при декстринификации пшеничного или кукурузного крахмала. Возможно применение продукта на стадии синтеза смол.

  • Снижает себестоимость ФФС
  • Поглащает свободный формальдегид
  • Улучшается липкость клея до отверждения
  • Полностью готов к использованию (жидкий)
  • Продукт не кристаллизуется
  • Без содержания ферментов
  • Вязкость схожая с ФФС
  • Фенолоформальдегидные смолы и клеи на их основе

    В конце ХХ века половина всего мирового производства термореактивных смол приходилась на формальдегидные смолы. Основными производителями были США, Япония, Германия, Россия. В России в деревообработке используется примерно 85 % выпуска карбамидных смол и только 15 % фенолоформальдегидных. Непрерывный синтез смол производится на 17 химических предприятиях, а периодический - на 39 деревообрабатывающих. Всего в России имеются мощности по производству синтетических смол в объёме свыше 700 тыс. тонн, а коэффициент использования мощности предприятий колеблется от 38 до 85 %.
    В нашей стране фенолы в основном получают из нефтепродуктов. Возможно также использование сланцев, каменного угля и древесных отходов. Формула фенола или карболовой кислоты С6Н5ОН. Чистый фенол представляет собой бесцветное кристаллическое вещество с температурой плавления 43 °С. При реакции фенола с формальдегидом могут быть получены как термопластичные (новолачные), так и термореактивные смолы в зависимости от соотношения исходных компонентов. Реакция поликонденсации проходит три стадии: резол; резитол; резит. Продукт представляет собой твердое тело высокой прочности и твердости. При склеивании древесины применяют резольные смолы горячего и холодного отверждения. Смолы горячего отверждения имеют повышенную щелочность и непригодны для холодного склеивания. При горячем склеивании фенольными смолами отвердитель не требуется. Катализатором реакции является высокая температура, и понятия клей и смола здесь идентичны. При холодном склеивании отвердителем являются сульфонафтеновые кислоты, но по экологическим соображениям выпуск сульфонафтеновых кислот прекращен и на смену им выпускается диэтиленбензосульфокислоты. Фенольные смолы применяются в основном для производства водостойкой фанеры горячим способом, а также для пропитки шпона в производстве бакелизированной фанеры и древесно-слоистых пластиков.

    Смола Преимущества Недостатки
    Фенолоформальдегидная смола - высокая водостойкость
    - атмосферостойкость
    - высокая цена
    - высокая токсичность
    - дает темный клеевой шов
    - малая скорость отверждения

    Токсичность смолы

    Токсичность смолы выражается в содержании токсичных веществ. По нормам европейских, а теперь и российских, стандартов для класса эмиссии Е1 этот показатель должен быть не более 10 мг на 100 г сухого продукта. Для фенольных смол к токсичным веществам кроме формальдегида относится и свободный фенол, вызывающий аллергические реакции (аллергодерматит) у некоторых людей, работающих с этими клеями.

    Стабильность и срок хранения смолы

    В период хранения смолы подвергаются физико-химическим изменениям, в результате чего растет их вязкость, изменяются другие показатели. Срок хранения в значительной степени зависит от избытка формальдегида в смоле, времени конденсации в кислой среде, температуры воздуха на складе.

    Расход клея

    Средний расход клея в производстве фанеры и при облицовывании мебельных щитов составляет 100 - 150 г/м2, при склеивании массивной древесины может доходить до 300 г/м2. Слишком малый расход клея ведет к непроклею, слишком большой вызывает появление пузырей (при склеивании шпона), пробитие и образование толстых клеевых швов. Эксперименты показывают, что прочность клеевого соединения значительно увеличивается с уменьшением толщины шва.